ОЕМ-качество запчастей на независимом рынке автомаркета
В среде автомехаников можно слышать мнение о том, что оригинальные запчасти имеют более высокое качество, нежели те, которые представлены на независимом рынке автомаркета. Утверждение спорное, и, возможно, у кого-то есть основания так думать. Но что следует считать оригиналом в эпоху глобализации?
Конечно, большинство автолюбителей ответят на этот вопрос так: те запчасти, которые устанавливаются на автомобиль в момент сборки, считаются оригинальными. Либо те, которые выпускает сам производитель. Но специалисты из сферы автобизнеса наверняка понимают, что это заблуждение: автопроизводители не занимаются производством запчастей, это сторонний и более технологичный бизнес. А если говорить о поставщиках запчастей на автосборочные предприятия, то и здесь не все однозначно – конечный узел или агрегат, поставляемый на конвейер, может собираться из компонентов, произведенных сторонними компаниями, имена которых не значатся в маркировке конечной детали. С одним из таких поставщиков, весьма популярным на независимом рынке запчастей, мы познакомились, побывав на современном заводе по металлообработке в г. Эннепеталь (Германия).
Старейшее предприятие Германии febi имеет богатейшую историю и, по сути, является градообразующим. Сегодня здесь трудится порядка 1750 специалистов, часть которых задействована на производстве, часть – в логистическом центре.
Всего, на собственном производстве, ежегодно производится до 200 000 различных запчастей для легковой и коммерческой техники. Есть в этом объеме и запчасти для индустриальных нужд, и комплектующие для специфической техники, например валы для офисных шредеров, сертифицированные к применению спецслужбами различных государств.
Производственные площади завода занимают около 10 тыс. квадратных метров. Сегодня ведется активное строительство новых цехов, которые увеличат площадь еще на 10 тыс. квадратных метров. Завод продолжает инвестировать и в обновление оборудования, модернизируя производство современными станками металлообработки с компьютерным управлением.
Наша экскурсия по заводу началась с той его части, которую принято считать исторической. В этом здании располагаются производственные цеха и учебный центр завода. Как и ранее, сегодня на заводе febi действует система обучения, аналогичная той, по которой готовят специалистов профессиональные технические училища (ПТУ). Следуя давним традициям, каждый новый сотрудник, где бы в дальнейшем он ни был задействован, кроме теоретических знаний получает практические навыки. Здесь его учат работать с металлами, пользоваться инструментами – начиная с примитивных и заканчивая сложными станками. Таким образом сотрудник понимает эволюцию в этой области, изучат историю ремесла. Кроме всего прочего на базе учебного центра работает лаборатория по изготовлению опытных образцов и оснастки для производственных нужд.
Сегодня на заводе по металлообработке уже не встретишь простого работягу в промасленном халате, колдующего с напильником над деталью, зажатой в тисы. На смену ему пришли роботы, выполняющие сложную и ответственную работу лучше человека. На заводе febi в Эннепетале таких роботизированных станков подавляющее большинство. Такой станок представляет собой большой механизм, смахивающий внешним видом на жилой модуль или трейлер. Внутри него находится подвижная часть, на которую крепится заготовка, и механизм, который работает с оснасткой. Роботизированные станки последнего поколения позволяют производить несколько операций обработки одновременно. То есть оператор крепит заготовку и дальнейшая работа происходит в автоматическом режиме – станок самостоятельно фрезерует, нарезает при необходимости внутренние и внешние шлицы, резьбы различного шага и направления, проводит множество других операций, меняя при этом оснастку автоматически. На выходе оператор получает готовую деталь, которая в дальнейшем поступает на следующий этап обработки, где ее подвергают закаливанию и полировке. Наиболее важным с точки зрения безопасности деталям присваивается электронный паспорт, в котором хранится различная техническая информация, в том числе данные оператора станка, изготовившего деталь.
Сырье на производство поступает в основном от германских производителей. Форма заготовки зависит от геометрии конечной детали. Например, для шестерен и валов металл поставляется на завод в виде стержней, а для объемных деталей – в виде формованного литья. Так экономятся время и значительные средства при последующей обработке.
Все сырье проходит строжайший контроль качества. На этапе производства технические параметры материала также находятся под пристальным наблюдением мастера. Впрочем, по утверждению сотрудников завода, брак в сырье обнаруживается крайне редко, ведь основными поставщиками завода являются локальные литейные предприятия, дорожащие своей репутацией.
Что касается общего контроля качества продукции, то прежде чем готовая деталь попадет в руки клиента, ее проверят на этапе производства, сверив параметры металла и размеры детали с эталоном, и проконтролируют перед упаковкой. Причем на последнем этапе либо детали проходят выборочный контроль (например, одна из ста), либо в лаборатории тестируется каждая запчасть, как в случае с наиболее ответственными узлами, от которых зависит работоспособность двигателя автомобиля или безопасность водителя и пассажиров.
Как говорилось выше, продукция завода не отгружается напрямую производителям автомобилей, но встретить ее можно в качестве комплектующих у ОЕМ-поставщиков, сотрудничающих с автосборочными предприятиями легковой и коммерческой техники. Правда, зачастую эти запчасти не несут никакой фирменной маркировки завода – таковы условия контрактов febi с ОЕМ-поставщиками. Впрочем, по словам представителей завода, стать ОЕМ-поставщиком в компании особенно и не стремятся, а видят свое развитие в повышении компетенции в высокотехнологичных секторах. К примеру, завод давно и успешно выпускает запчасти для силовых установок и приводов электромобилей. Последний подобный заказ обрабатывался на заводе как раз в нашем присутствии, это были запчасти для ступичного электромотора Porsche 918.
Кроме выпуска запчастей для серийных автомобилей, суперкаров и коммерческой техники, завод участвует в различных совместных инновационных проектах. Примером может послужить специальный развозной компактный грузовик на электротяге, разработанный сторонним исследовательским центром в г. Ахен (Германия) по заказу DHL. В этом проекте febi выступил в роли поставщика ступичных узлов и деталей рулевого механизма. После создания опытных образцов компания DHL запустила проект в мелкосерийное производство.
Отдельное место на заводе занимает современная лаборатория. Здесь имеется сложное тестовое оборудование, позволяющее производить точные замеры габаритов произведенной детали, проводить 3D-сканирование, сравнивать полученные образцы с техническим заданием. Эти данные актуализируются со станками на производстве, что позволяет избежать отклонения от заданных параметров.
Что же касается многокомпонентных сложных узлов и деталей, то в рамках глобального партнерства завод работает в кооперации с другими предприятиями Германии, покупая у них различные комплектующие. Конечная деталь несет на себе логотип febi, а значит, завод отвечает за ее работоспособность. Понятное дело, что при этом febi предъявляет к поставщикам повышенные требования. Качество подобных комплектующих контролируется лабораторией завода и сторонними организациями. А конечная деталь в обязательном порядке проходит штучную проверку. К примеру, масляные насосы, как наиболее важные детали системы смазки двигателя, проверяются под давлением, в различных режимах работы – в них закачивается то же масло, которое заливается непосредственно в двигатель автомобиля на этапе сборки.
Наша прогулка по заводу закончилась в цехе упаковки готовой продукции, где после проверки детали укладываются в фирменную упаковку и отправляются на хранение в логистический центр, расположенный близ завода. О его работе мы расскажем в одной из следующих статей.
Текст: Дмитрий Саблин
Фотоматериал автора и компании Ferdinand Bilstein