Представляем Вашему вниманию репортаж о заводе Nokian Tyres во Всеволожске (Россия, Ленинградская обл.).
Это далеко не первая наша поездка на современный шинный завод, и на производство Nokian Tyres в частности. За тем, как развивается Всеволожский завод, как вводятся в работу новые производственные площади, расширяется ассортимент продукции, казахстанские журналисты – частые гости завода, наблюдают с 2009 года. Сегодня по объемам производства завод занимает третье место в Европе, выпуская около 17 млн покрышек в год.
Наверное, самым актуальным для покупателей шин был и остается вопрос, отличаются ли по качеству и потребительским свойствам шины, изготавливаемые на локальном производстве, от зарубежных аналогов. В поисках ответа на вопрос, имея в виду пример бренда Nokian Tyres, мы погрузились в рабочую атмосферу завода, прогулялись по его цехам, пообщались с сотрудниками, освежили в памяти принципы шинного производства.
Завод функционирует как единый, хорошо слаженный механизм: на входе – сырье, поставляемое из разных уголков света, на выходе – готовые к эксплуатации шины, которые отправляются дилерам по всему миру, в том числе и в Казахстан.
Возвращаясь к теме качества, стоит отметить, что этот завод строился с нуля и получил новейшее роботизированное оборудование, предполагающее минимальное участие человека в процессе сборки шины. Сегодня компания Nokian Tyres в приоритете у производителей такого оборудования, и при появлении на рынке новых предложений и инновационных разработок, Всеволожский завод получает их одним из первых. Что же до рецептуры и сырья, то, по словам представителей компании, как для финского завода, так и для Всеволожского, учитывая огромный ассортимент продукции, используются одни и те же поставщики, рецептура и технологии.
Процесс…
Производство начинается в цехе миксинга, где смешиваются сажа, силика, каучук и химические компоненты. Различные сочетания и пропорции этих ингредиентов позволяют получить разную по свойствам резиновую смесь. Для придания большей эластичности используется натуральный каучук, а для увеличения износостойкости – синтетические компоненты. Первое время после открытия завода ввиду отсутствия собственного цеха миксинга резиновые смеси доставлялись туда в готовом виде из Финляндии. В результате поэтапного введения в работу новых мощностей завод обзавелся собственным полноценным цехом миксинга с современным оборудованием. На сегодняшний день в этом цехе установлено 12 линий смешивания, через которые проходит порядка 480 т сырья в сутки.
Оборудование 5-этажного цеха смешивания увидеть в работе не представляется возможным. Оно состоит из цистерн, камер, компрессоров и трубопроводов. А вот результат его работы – резиновую смесь – увидеть можно. Правда, натуральный каучук придает сырой резине неприятный специфический запах, и, какой бы совершенной ни была система вентиляции завода, избавиться от него в цехе миксинга не удается.
Каждая партия резины после смешивания и предварительной термической обработки представляет собой резиновую ленту определенной длины, ширины и толщины. С нее оператор цеха тестирования берет образцы и отправляет их с помощью канала пневмопочты в заводскую лабораторию. Далее специалисты проводят физико-химические тесты образца, и, если резина отвечает заданным параметрам, ее используют при дальнейшем производстве. В том случае, если тестовая лаборатория обнаружит отклонение от рецептуры, партию резины отправляют во вторичную переработку сторонним компаниям. Как правило, из такой резины в дальнейшем изготавливают различные резиновые изделия: машинные коврики, шланги, брызговики и т. п. При подтверждении качества резина отправляется в цех компонентов, где из нее произведут детали будущей покрышки.
Многослойный протектор изготавливают из разной по жесткости резины, пропуская ее через специальный экструдер. Полученный «сендвич» нарезают на ленты определенной длины и отправляют их в цех сборки шин. Параллельно с этим на другом участке цеха компонентов изготавливают текстильный и стальной корд, а из резины, имеющей в своем составе большую долю натурального каучука, – гермослой покрышки. Благодаря этому слою в современных шинах нет необходимости устанавливать камеру.
На этапе производства компонентов используется онлайн-контроль качества – заготовки проверяются на соответствие эталонному размеру, контуру и весу, для чего каждая линия снабжена множеством датчиков и сканеров, которые собирают информацию в общую базу данных. В случае отклонения от заданных параметров линия моментально останавливается, а заготовка, не прошедшая контроль, отправляется оператором на утилизацию.
Сборка шины производится в отдельном цехе, оснащенном роботизированными аппаратами. Участие человека на этом этапе минимально и сводится в основном к установке некоторых компонентов на аппарат сборки. Весь процесс занимает меньше минуты. Вначале гермослой скрепляется с боковинами. Параллельно на текстильный и металлический корды наматывается нейлоновый бандаж и устанавливается слой протектора. Затем обе части соединяются, в результате чего появляется «сырая» заготовка шины. После сборки заготовку тестируют и отправляют в цех вулканизации. В нем установлены термопрессы, автоматизированная площадка для хранения «сырых» заготовок шин и конвейер, который обслуживает роботизированная техника.
Заготовка перед наваркой протектора вначале поступает на площадку хранения, где помещается в ячейку с персональным адресом, хранящимся в памяти компьютера. Далее специальный манипулятор помещает ее в тот термопресс, в котором установлены матрицы с требуемым рисунком протектора. Вулканизация длится несколько минут, после чего манипулятор отправляет шину по конвейеру на участок тестирования.
В первую очередь шину подвергают тщательному визуальному осмотру на предмет дефектов вулканизации. К этой работе допускаются только обученные мастера, имеющие определенный стаж работы на других участках завода. Далее шина отправляется на аппаратный контроль, где ее накачают под необходимым давлением и проверят на герметичность, а с помощью электроники – на однородность резины, балансировку и множество других параметров, от которых зависят потребительские качества шины. После этого шины отправятся на склад временного хранения, откуда их развезут по магазинам всего мира.
Шинный завод во Всеволожске, как мы уже говорили, представляет собой единый механизм, непрерывное производство полного цикла. На каждом этапе от производства компонентов до тестирования шин качеству здесь уделяется особое внимание, благодаря чему шины, произведенные во Всеволожске, абсолютно идентичны, по нашему мнению и по результатам многочисленных тестов, шинам, произведенным на заводе компании Nokian Tyres в Финляндии. Качество шин, надежность и гарантии – результат слагаемых успешного шинного производства: новейшего оборудования, инновационных технологий, качественного сырья и квалифицированного персонала.
Ассортимент продукции завода включает 1400 различных наименований, в числе которых летние и зимние шины. Часть продукции поставляется на европейский рынок. Суточный объем производства завода – 45500 шин (показатели 2013 года).
