Завод в Ландсхуте (Германия) продолжает движение по пути интенсивной цифровизации в производстве компонентов. Этот процесс распространяется сразу по нескольким направлениям: от управления производством с помощью искусственного интеллекта до логистических операций и контроля конечных параметров выпускаемых компонентов.
Очевидно, что прогрессивные методы на заводе BMW Group используются для повышения производительности, ресурсосбережения и улучшения качества продукции. В долгосрочной перспективе новации должны обеспечить высокую устойчивую конкурентоспособность. Ключевым компонентом стратегии цифровизации BMW Group является программа трансформации Shopfloor.Digital. Как ожидается, через некоторое время она должна оптимизировать производственные процессы и ИТ-системы на всех 30 производственных площадках бренда по всему миру.
Мониторинг на основе искусственного интеллекта, работающий с помощью системы камер, а также электронное тестирование используются в BMW Energy Master, в производстве центрального блока управления высоковольтной батареей для автомобилей. В будущем завод в Ландсхуте планирует поставлять BMW Energy Master на заводы по сборке аккумуляторов по всему миру.
В литейном цехе завода в Ландсхуте в настоящее время в предсерийном формате производятся алюминиевые корпуса для электродвигателей автомобилей Neue Klasse. На этапе проверки используется компьютерная томография. За 42 секунды 2400 отдельных изображений реконструируются в 3D-модель компонента.
BMW Group также уделяет внимание цифровизации в цепочке поставок. Поставщики проходят интерактивное обучение по таким темам, как управление цехом, производственные системы и цифровизация.
Опробовать и изучить новые технологии всем сотрудникам завода BMW Group в Ландсхуте помогает AI Lab — новое пространство для инноваций и совместной работы. Здесь с помощью программы PowerApps сотрудники предприятия, даже не обладая навыками программирования, могут создавать собственные приложения, оцифровывая процессы и автоматизируя задачи.
Фото BMW