В 1930 году Генри Форд лично заложил первый камень в фундамент завода Ford в Кельне (Германия). В 2006 году этот сборочный завод был удостоен премии «Бережливое производство» от консалтингового агентства Agamus consult и журнала Automobilproduktion. Сегодня Fiesta, выпускаемая в Кельне, экспортируется более чем в 60 стран мира, а огромные площади в северной части города, занимаемые заводом Ford, просто потрясают.
Географически положение завода очень выгодно. С одной стороны протекает Рейн, по которому ходят паромы, доставляющие запчасти на производство и транспортирующие готовые автомобили на склады, с другой стороны производственные корпуса окружены городскими магистралями.
Сегодня сборочный завод в Кельне является единым европейским производством очередного поколения субкомпактного автомобиля Ford Fiesta – хита европейских продаж. В 2009 году нынешнее поколение Ford Fiesta заслужило награду Технического университета Берлина. В феврале 2016 года завод увеличит производство автомобилей этой марки до 300 в день, запустив шесть дополнительных смен в январе и феврале. Помимо автомобилей, завод производит различные узлы и агрегаты для широкого ассортимента моделей концерна.
К 2017 году сборочная линия Ford в Кельне планирует перейти на двухсменный режим. В три смены будут работать специалисты над литровым двигателем EcoBoost, признанным «Международным двигателем года» в 2012 и 2013 годах. Завод в Кельне способен ежегодно выпускать 350000 двигателей EcoBoost. Через несколько лет завод Ford рассчитывает производить уже 1300000 литровых моторов ежегодно, чтобы комплектовать ими все модели В и С классов. Гибкое рабочее время позволит удовлетворить спрос и эффективно использовать производственные потребности. На заводе с недавних пор самостоятельно производят некоторые операции, например, теперь производство напрямую сотрудничает с поставщиками.
В ключевой структуре компании, в инженерно-техническом центре в Кельне, трудятся высококвалифицированные инженеры. В 2014 году их штат был пополнен 500 специалистами. Усиление данной позиции, как ожидается, позволит в течение пяти лет запустить в Европе не менее 25 обновленных и совершенно новых моделей.
В Ford ясно понимают преимущества передовых производственных технологий, которые определяют будущее. Поэтому, например, инженеры компании разработали первую в своем роде запатентованную технологию, по которой на заводе стремительно формируют из листового металла кузовные детали. Технология, известная как «Свободные формы Ford», позволяет снизить затраты и ускорить сроки доставки пресс-форм для прототипа: в течение 3-х рабочих дней, вместо 2 – 6 месяцев, которые были нужны для прототипов, изготавливаемых обычными методами.
Кроме того, компания Ford расширяет возможности 3D-печати, печатая слой за слоем детали тестируемых прототипов. С помощью 3D-печати Ford может создавать несколько версий одной части одновременно и доставлять детали прототипа инженерам для тестирования в течение считанных дней, а не месяцев.
Потомки великого Генри Форда, сегодня работающие в руководстве компании Ford, семейственность воспринимают не как преференцию, обеспеченную правом рождения, не как привилегию. Они реально оценивают серьезнейшую ответственность за поддержание и развитие лучших традиций, заложенных родоначальником династии. Нынешний исполнительный директор компании Билл Форд гордится тем, что его прадед сделал автомобили доступными и подарил свободу передвижения миллионам людей.
Ford инвестирует средства в робототехнические инновации, нацеленные на улучшение качества транспортных средств и повышение эффективности производства. Так, зоркому оку роботов в компании доверяют контроль системы обнаружения загрязнений. Роботы используются также для создания цифровой модели каждого транспортного средства. На этапе конечной сборки они анализируют качество покраски и выявляют поверхностные недостатки, сравнивая образец с идеальной моделью. В результате значительно улучшается качество, операторам на конвейере остается больше времени для решения сложных вопросов. Робототехника позволяет Ford работать продуктивнее, совершенствовать продукцию и обеспечивает сотрудникам возможность сосредотачиваться на важных задачах.
Наконец, благодаря «виртуальной фабрике», компания Ford имеет возможность повышать качество, сокращая при этом затраты на реальных производственных мощностях, создавая и анализируя компьютерные модели производственного процесса полного цикла. Эти процессы включают в себя моделирование действий рабочих сборочной линии при монтаже транспортного средства для обеспечения работ в условиях, соответствующих эргономическим стандартам. После внедрения виртуализации процессов в 2001 году число эргономических проблем при физической сборке сократилось почти на 20 %.
«Такие технологии, как 3D-печать, робототехника и виртуальное производство могут жить не только в исследованиях, но и в реальности, а также в перспективных проектах, – считает Павел Маскаренас, главный технический директор и вице-президент Центра исследований и инноваций Ford. – Мы используем дух инноваций Генри Форда в качестве ориентира для привлечения новых технологий в производственный процесс».
Между заводом Ford и германской организацией Совет инновационной работы подписано инвестиционное соглашение на 2017-2021 годы по оптимизации производственных процессов, согласно которому в Германии на Ford будут работать 24000 сотрудников. Ожидается, что общая экономия материальных средств для завода Ford в период действия соглашения составит около $400 миллионов.
«Это соглашение и решение о строительстве следующего поколения Ford Fiesta в Кельне знаменует собой еще один важный шаг в развитии Ford в Европе и подчеркивает наше стремление инвестировать в конкурентоспособные производства автомобилей в Германии», – отметил Стивен Оделл, президент Ford в Европе, на Ближнем Востоке и в Африке.
В целях наилучшей адаптации к вызовам рынка, соглашение предусматривает гибкий рабочий график, почасовой и недельный, а также другие меры, включая выполнение некоторых операций, в настоящее время возложенных на поставщиков. Этот новый уровень гибкости позволяет работать в режиме «дышащая фабрика» и делает производство экономически эффективным, гарантируя, что следующее поколение Ford Fiesta будет еще более конкурентоспособным на мировом рынке. Кроме того, нововведение даст возможность совершенствовать и углублять профессиональные навыки сотрудников, занятых на ключевых участках сборки, что позволит им расширить компетенции для выполнения заданий всей технологической цепочки.
Как продолжение фордовской идеи можно рассматривать тот факт, что в Германии концерн предоставляет своим работникам 21-процентную скидку на приобретение родных автомобилей вне зависимости от модели.
За смену работники могут использовать три десятиминутных перерыва для отдыха и один часовой на обеденный перерыв. Размер заработной платы зависит от разряда работника, что регламентируется тарифной системой оплаты труда. Прошедшим соответствующее обучение разряд повышается. Тут учитывается, конечно, еще и стаж работы по профессии. А вот рационализаторские предложения, их внедрение никак не связаны с повышением разрядов и оплачиваются отдельно.
В непосредственной близости от цехов находится своего рода мини-столовая, в которой рабочие, отдыхая, могут перекусить.
К 2017 году практически все автомобили Ford будут строиться на девяти основных платформах. При этом клиентам в любой стане мира смогут предоставлять те характеристики, какие они захотят видеть. Заметим, что сегодня Ford строит автомобили на 15 платформах и имеет наиболее свежую линейку в отрасли.
Таким образом, на заводе в Кельне умело поддерживают баланс между многолетними традициями и самыми передовыми технологиями в производстве и управлении. Идея массовости выпускаемой продукции по-прежнему актуальна, как и лояльность к сотрудникам, а значит, принципы Генри Форда не только живы, но и приносят неплохие плоды.
Так автомобиль стал массовым
Более 100 лет назад Генри Форд со своими единомышленниками впервые в мире запустил на сборочном заводе в городе Хайленд-Парк, в штате Мичиган, первую конвейерную линию. Так был внесен грандиозный вклад в массовое автомобилестроение.
Это упростило сборку модели «Ford Т», поскольку процесс теперь был разбит на 84 отдельных этапа. Каждый выполнялся отдельной группой работников, в то время как шасси автомобиля безостановочно двигалось по линии конвейера. Новый метод производства сократил время сборки одного автомобиля с 12 часов примерно до 90 минут!
Впервые в истории качественные автомобили стали доступны широким массам. Форд смог снизить цену для американских клиентов на модель «Т»: вместо $ 850 она стала стоить менее чем $ 300. В 1927 году Форд продал более 15 миллионов автомобилей по всему миру, что составило половину всех реализованных на то время автомашин.
В 1914 году Форд значительно прибавил заработную плату сотрудникам завода, чтобы они могли позволить себе покупать построенные автомобили. Этому шагу Америка обязана появлением нового среднего класса – потребителей, живущих там, где им заблагорассудится, получивших возможность свободно передвигаться по открытым дорогам навстречу американской мечте.
Опыт Форда, его новый подход быстро переняли не только другие автопроизводители, но и производители граммофонов, пылесосов, холодильников, прочих потребительских товаров. И автор модели «Т» на много веков закрепился в истории!
Текст: Илья Фарбер
Фотоматериал автора и Ford