Недавно наш корреспондент вернулся из командировки на российский завод Nokian Tyres, который работает в Ленинградской области с июня 2005 года и производит хорошо известную и популярную продукцию. На сегодняшний день мощности завода во Всеволожске позволяют выпускать 15–17 млн шин в год. На этом российском заводе в 2018 году было произведено 84% от всего объема легковых шин концерна Nokian Tyres.
Здесь мне впервые довелось побывать года два назад, и тогда от предприятия остались впечатления как о современнейшем, масштабном и хорошо организованном производстве. За прошедшее с тех пор время завод набрал еще более впечатляющие обороты, перемахнул рубеж, ознаменовавший выпуск 100-миллионной шины, и освоил к сегодняшнему дню производство 1800 продуктов – различных моделей шин во всех типоразмерах. Особенность работы концерна Nokian Tyres заключается в том, что он не поставляет шины на первичную комплектацию автомобилей, фокусируясь в поле продаж для замены старых шин на новые.
Любой журналист, пишущий на производственные темы, знает, что всегда интереснее рассказывать о предприятиях, работающих по полному циклу, производящих всё или почти всё самостоятельно. Хотя бы потому, что не приходится постоянно «выуживать» из текста и фотоматериала то, что завод заказывает у сторонних производителей. По такой схеме, кстати, сейчас работают все автосборочные предприятия. Но на Всеволожском заводе Nokian Tyres того, что пришлось «вынести за скобки», – минимум. По сути, на входе завод получает сырье – сажу, каучуки, нитки и проволоку, а выдает готовую высокотехнологичную шину.
Делегация журналистов перед началом экскурсии прошла обязательный инструктаж по технике безопасности и получила средства индивидуальной защиты – очки и специальную обувь. Кроме этого мы надели специальные яркие жилеты и наушники, через которые слушали комментарии нашего гида.
Процесс здесь начинается с изготовления резиновой смеси. Затем готовятся различные компоненты, из которых состоит шина. Основные составляющие собираются воедино, и получается так называемая «зеленая шина», еще не имеющая рисунка протектора. Она не прошла процесс вулканизации, поэтому ее именуют недозрелой, «зеленой». Потом эта «неспелая» шина поступает в цех вулканизации, где на ней появляется рисунок протектора и формируется боковина.
Оборудование завода шипит, стонет, вскрикивает и подвывает… Эти отдельные звуки сливаются в общую симфонию, которую романтик назвал бы музыкой рождения шин, а циник именовал бы просто гулом. На непривычное ухо эта какофония действует пугающе. Интуитивно хочется вжать голову в плечи и замереть. И еще складывается такое впечатление, что люди здесь совсем не разговаривают, речи здесь просто не слышно – это царство машин и механизмов, а они не говорят, они делают шины.
Помещения завода занимают около 250 тысяч квадратных метров. Строилось не все сразу, разные цеха и участки вырастали постепенно. Особенностью завода является то, что он имеет собственную генераторную станцию, то есть потребляет энергию, которую сам и производит. Как оказалось, это выгоднее, чем приобретать ее у государства.
В основном наша экскурсия проходила по первому этажу предприятия, а над нами было еще 4 этажа. Через все это пространство проходит невероятное множество труб, транспортеров, переходов, кабелей и других конструкций. На полу в цехах нанесена яркая разметка, регламентирующая зоны передвижения людей и машин.
В цехе приготовления резиновой смеси между первым и вторым этажами находится основной смеситель, их на заводе несколько. В смеситель с разных этажей завода загружаются сажа, различные химические вещества и каучуки. Мы увидели, как оператор помещает брикеты синтетического каучука различных марок на конвейерную ленту, оборудованную весами, с помощью которых линия самостоятельно анализирует компоненты, вносимые в смеситель. Большую часть синтетического каучука, поступающего на завод, производят в России. Он придает шине прочность и газонепроницаемость. Натуральный каучук, также используемый в изготовлении шин для придания им эластичности, сохраняющейся даже при крайне низких температурах, конечно же, импортный – из Малайзии, Вьетнама, Бразилии и Африки. Готовая смесь выгружается на первом этаже, она выглядит как широкие и тяжелые серые полосы.
К сожалению, в России нет учебных заведений, которые бы готовили кадры для шинных заводов, и поэтому приходящие на предприятие сотрудники учатся уже на месте, постепенно осваивая все большее число операций и расширяя навыки работы с оборудованием. Многие рабочие на заводе выполняют несколько производственных операций, и такая универсальность поощряется и поддерживается руководством предприятия. Здесь внедрена система внутреннего обучения, работают технические тренеры, помогающие освоить новые производственные методы и приемы. В результате у сотрудника растет коэффициент надбавок к заработной плате, а завод получает высококвалифицированных универсальных специалистов.
Загрузка предприятия регламентируется заказом, схема прогнозируемости довольно непроста. Емкость склада составляет порядка 1,5 миллиона шин, и большая часть этих изделий – выполненный предзаказ, свободного остатка на заводе практически нет.
Следующим пунктом в нашей экскурсии была лаборатория, которая производит физико-химические испытания и анализ образцов продукции на различных этапах производства. Это очень важный участок. В частности, пока лаборатория не даст одобрения на использование той или иной резиновой смеси, последняя на не может быть пущена в дело. Здесь же происходит одно из наиболее зрелищных испытаний – проверка резиновой смеси на разрыв. Это один из ключевых показателей свойства шин. А пока проводятся тесты, палеты с готовой продукцией ожидают «добро» из лаборатории и без него не могут покинуть цех.
На выходе из одного из помещений лаборатории установлен специальный душ, позволяющий быстро смыть с одежды и открытых участков тела ядовитые вещества, если вдруг произойдет их выброс. К счастью, как нам пояснили, это устройство пока не доводилось использовать.
На некоторых особенно динамичных участках завода существует лазерный барьер. Если пересечь его, работа на контролируемом этим устройством участке немедленно остановится. Это сделано для безопасности сотрудников.
Находить нужное в огромном ассортименте вспомогательных материалов сотрудникам предприятия помогают роботы. Достаточно внести в программу код, и робот доставит со склада или из цеха все необходимое. То есть по многочисленным стеллажам и полкам на заводе ни взглядом, ни руками уже никто давно не шарит. Это чрезвычайно сокращает время организационных процессов.
В сентябре 2015 года на заводе начали активно использовать автоматические погрузчики, доставляющие резиновые смеси из цеха резиносмешения на следующий производственный этап. Сейчас на заводе используется 12 роботизированных погрузчиков. Эти юркие «разумные» машины неизменно вызывают большой интерес посетителей завода. Погрузчики благодаря специальным магнитным линиям прекрасно ориентируются на территории, предупреждают о своем приближении звуковым сигналом и автоматически останавливаются, если человек стоит на их пути. Каждый из погрузчиков имеет свой номер, и электронная система отслеживает, что, куда и в каком количестве он перемещает. А еще в качестве транспорта на заводе используются велосипеды и грузовые самокаты.
Сейчас на предприятии работает около 1400 сотрудников. Завод во Всеволожске два раза в год, в июле и в декабре, останавливается на две – две с половиной недели на профилактические работы. В это время оборудование проходит проверку и регламентное обслуживание.
После лаборатории мы отправились к экструдеру, в который попадает резиновая смесь различных марок. Он формирует из нее ленту, в которой резина отличается по составу и свойствам в разных зонах: в центре она одна, сбоку – другая, по краям – третья. Здесь можно увидеть полоски разного цвета. По поводу их предназначения каких только версий не услышишь! Но на самом деле эти полоски наносятся лишь для того, чтобы изделие мог правильно идентифицировать как сотрудник завода, так и всевидящая электроника.
Еще многоцветия в жизнь завода добавляет цех, где висят целые ряды синих, красных, желтых и зеленых маркеров с бортовыми кольцами. Здесь все похоже на подготовку к веселому детскому утреннику, не хватает лишь воздушных шариков. Но если бы они и были, то наверняка получись бы все одного цвета, так как резина на заводе используется только черная.
На линии сборки из резиновых лент и полос текстильного корта, из бортовых колец и боковин собирается собственно шина. Сборочные машины последнего поколения VMI MAXX 20 позволяют осуществлять сборку в полностью автоматическом режиме. Они быстро и сноровисто прилаживают компоненты, разглаживают их своими многочисленными «щупальцами» и ловко выворачивают собранное изделие наизнанку. Так называемая «зеленая» шина готова!
На «зеленую» шину автомат укладывает два разнонаправленных слоя стального корта и отправляет заготовку в пресс-форму, где под воздействием температуры и давления каркас приобретает привычный нам образ готового изделия. Отверстия под ошиповку зимних шин также формируются в пресс-форме. После вулканизации шина приобретает прочность готового изделия, но это еще не товарный продукт. Далее шина проходит два участка контроля: сначала визуальный, затем – приборный.
На посту визуального контроля инспектор быстро осматривает шины со всех сторон, обращая особое внимание на ключевые точки, и отправляет по конвейеру на электронный контроль, а далее – в сортировочную зону. Напомним, что предприятие производит широкий ассортимент изделий: от шин для легковых автомобилей до шин для промышленной техники. Если до сих пор все в производственной цепочке было сделано как положено, на продукт наносится этикетка и маркированная шина уходит на склад.
Увиденное нами производство – очень интересный, захватывающий процесс, однако не им одним живет предприятие. Ежегодно компания реализует множество проектов, направленных на улучшение качества условий, предоставляемых сотрудникам. Среди них важнейшее место занимает жилищная программа. На данный момент жилой комплекс Hakkapeliitta Village – это семь 5–7-этажных домов. На территории жилого комплекса находятся два детских сада. Работает и программа поддержания здоровья, есть множество спортивных секций. На заводе организовано питание для сотрудников по льготным условиям. Нам тоже довелось пообедать здесь. Кормят вкусно, а разнообразию меню может позавидовать и кафе. Здесь комфортно, чисто, удобно.
Конечно, важен для руководства и вопрос сбыта продукции. Основным каналом ее реализации для компании Nokian Tyres в России и на пространстве Таможенного союза являются официальные дистрибьюторы. Компания также напрямую работает с большим количеством партнеров, в том числе и посредством франчайзинговой розничной сети шинных центров Vianor, которые представлены и в Казахстане. Nokian Tyres использует площадки электронной коммерции, где потребитель может напрямую приобрести шины у производителя.
Популярности шин Nokian содействует расширенная гарантия, которая является дополнением к стандартным гарантийным условиям. В случае непреднамеренного повреждения шины компания Nokian Tyres бесплатно ремонтирует поврежденную шину, а если ремонт невозможен, то меняет на новую. Расширенная гарантия Nokian Tyres действует даже при покупке одной шины. И весной 2019 года бессрочная расширенная гарантия распространилась на премиальную линейку.
Второе посещение завода во Всеволожске было для меня еще интереснее, чем первое. Оно принесло больше понимания технологических особенностей, расширило представления о предприятии и его непроизводственной деятельности. А главное – этот визит стал поездкой к уже знакомым людям, делающим качественный продукт, все достоинства которого мы оценили уже после, на знаменитом зимнем полигоне Nokian Tyres в финском городе Ивало. Но это уже отдельная история, которую мы расскажем читателям в одном из осенних выпусков нашего журнала.
Текст: Андрей Сафонов, фотоматериал редакции и Nokian Tyres