В августе этого года компания bilstein group сообщила о запуске в эксплуатацию своего нового, ультрасовременного завода в г. Эннепеталь, расположенного близ хорошо известной производственной площадки Ferdinand Bilstein и логистического центра компании, о которых мы рассказывали читателям в журнале Pitstop № 12-2016 (см. архив статей на www.pitstop.kz).
На открытии завода в составе приглашенных гостей побывал наш корреспондент и своими глазами увидел, как работает современная германская металлообрабатывающая индустрия, что такое европейские экологические стандарты и как высокие технологии сегодня помогают проектировать и серийно производить сложные автокомпоненты и запчасти.
Новый завод получил название bilstein group Engineering, он специализируется на производстве автозапчастей и автокомпонентов под брендами febi (включая легковое и грузовое направление), Blue Print и SWAG.
Расположен он в жилой части города, и этот факт немного удивил нас, ведь в большинстве случаев производственные площадки выносятся за пределы спальных районов и жилых зон. Здесь же с территорией завода соседствуют ухоженные частные домики с приусадебными участками и зеленые массивы заповедников. Как выяснилось позже, такое мирное соседство стало возможным благодаря новейшим технологиям, которые были использованы при строительстве завода и обустройстве прилегающих территорий. bilstein group Engineering полностью отвечает жестким экологическим требованиям Германии, исключающим какой-либо урон окружающей среде. А местные жители при этом получили возможность найти работу недалеко от дома.
Размеры завода впечатляют: 27 000 квадратных метров, 10 000 из которых занимают производственные цеха с огромными современными станками, управляемыми компьютерами. Остальную площадь занимают складские помещения, офисы, лаборатории и святая святых – инжиниринговые отделы, в которых начинается «жизнь» любой выпущенной на заводе детали.
Прогулявшись по заводу, еще больше удивляешься тому, насколько тщательно выверено и разумно распределено его внутреннее пространство – до мелочей продумана среда обитания сотрудников: созданы функциональные и удобные рабочие места, офисы, комфортабельные комнаты отдыха, столовые и технические помещения. Инжиниринговый отдел, расположенный на втором этаже завода, имеет прозрачное остекление – так создается атмосфера совместной работы тех, кто планирует и распределяет, с теми, кто непосредственно трудится на производстве.
Для людей с ограниченными возможностями, чей труд используется на некоторых участках завода, также созданы благоприятные условия – ступени и барьеры между помещениями отсутствуют, а на этажах функционируют комфортабельные лифты.
В цехах завода много свободного пространства и воздуха, много естественного света. Как мы уже упомянули, здание завода проектировалось и возводилось с применением современных технологий. Так, к примеру, крыша имеет стеклянные витражи и пропускает в дневное время большое количество солнечного света, что в значительной степени снижает энергозатраты. Кроме того, на крыше установлены солнечные батареи, позволяющие компенсировать более половины потребностей завода в электроэнергии. Но и это еще не все. Стены завода покрыты специальными панелями, которые поглощают шум и вибрации и удерживают тепло. А ультрасовременная система вентиляции фильтрует воздух в обоих направлениях и, используя тепловую энергию, выделяемую станками, нагревает воду и регулирует температуру в помещениях и производственных цехах. Помимо всего прочего на заводе предусмотрена и рекуперация воды, используемой для технических нужд. Она собирается в специальных резервуарах, фильтруется и используется вновь и вновь.
Завод – это, конечно же, не только стены и станки, это прежде всего люди. И руководство нового завода называет комфортное функционирование, безопасность и мотивацию персонала приоритетной. Причем постоянному повышению квалификации и обучению новых сотрудников здесь уделяется особое внимание.
Как и положено, теоретические знания соискатели получают в специализированных учебных заведениях Германии. Затем следует практика, для этих целей на заводе имеется специальный участок, оборудованный станками и всевозможными приспособлениями, позволяющими обрабатывать различные материалы, постигать нюансы металлообработки. Для тех, кто уже работает на заводе, есть возможность повышения квалификации за счет компании и последующего карьерного роста. Примечательно, что любой сотрудник завода имеет возможность стать его акционером, и это хорошая мотивация для тех, кто ищет стабильности.
Завод функционирует как единый механизм, в котором каждый сотрудник выполняет определенную функцию. Например, инженеры отдела R&D (Research and Development) работают над внедрением в производство новых деталей, создают технические чертежи, дают технико-экономическое обоснование производства. Также работающие в этом отделе специалисты определяют, из каких материалов и на каких станках будет изготавливаться запчасть. Кстати, к сырью здесь предъявляют повышенные требования, и в числе поставщиков металла, литых заготовок и различных пластмассовых и резинотехнических изделий превалируют германские производители. Все образцы проходят тщательную проверку в лабораториях завода, а химический анализ регулярно проводится в специализированных институтах Германии.
Далее в производственной цепи идет работа отдела планирования и инженеров-производственников, которые следят за тем, чтобы запчасть была изготовлена вовремя и в необходимом объеме. При этом учитывается загрузка каждого станка, распределяется время задействованных в производстве сотрудников.
Общий объем производства формируется одновременно через несколько каналов, а управляет этими процессами отдел планирования. Это и заказы, поступающие с автоматизированного склада, система которого учитывает количество запчастей, находящихся на хранении, и при снижении остатков автоматически передает данные в отдел планирования.
Весомую часть в общем объеме производства занимают заказы от сторонних производителей. Не секрет, что металлические детали, произведенные на заводах bilstein group можно встретить во многих узлах и агрегатах германских производителей автокомпонентов. Часть запчастей имеет логотип компании. Часть, согласно контракту, поставляется в виде запчастей «no name» – в основном это всевозможные валы, шкивы и другие металлические компоненты.
Кстати о металлообработке. На заводе используются современные многофункциональные станки, позволяющие с высокой точностью обрабатывать различные стали и сплавы и производить до 24 операций над одной заготовкой, включая фрезеровку под различными углами, сверление, нарезку резьбы и всевозможных шлицов, как внешних, так и внутренних, и даже штампование внутренних поверхностей. Весит один такой аппарат порядка 16 тонн, а управляет им всего один человек.
Мелкие детали, производимые серийно, изготавливаются в автоматическом режиме, с использованием предустановленной оснастки. Изготовление более сложных запчастей требует постоянного участия оператора, который устанавливает заготовку в станок, при необходимости меняет оснастку и осматривает готовую запчасть на предмет дефектов. В случае с многокомпонентными запчастями, такими как натяжители цепей привода ГРМ или масляные и водяные насосы, мастер после фрезеровки отдельных компонентов производит сборку изделия на своем рабочем месте, задействуя при этом несколько станков и приспособлений. Такие запчасти в финале проходят обязательную проверку. К примеру, масляные насосы помимо визуального осмотра тестируются под давлением, с использованием необходимого температурного режима и масла с предписанными вязкостными характеристиками.
В случае с изготовлением запчастей, требующих последующей закалки и шлифовки, после этапа фрезеровки они поступают на соответствующий участок. Закаливание производится индукционным способом. Если деталь требует химической обработки, ее передают стороннему поставщику и после обработки возвращают на завод для проверки ее качества и последующей отправки на участок упаковки.
Шлифовка готового изделия осуществляется на заводе, при этом детали, требующие особой точности, обрабатываются на современных станках, позволяющих производить замеры непосредственно во время процесса шлифовки.
Любая изготовленная на заводе запчасть проходит многоступенчатый контроль качества. Для тестирования аппаратным способом на заводе функционирует специальная лаборатория, оборудованная новейшей техникой. В ее помещениях поддерживается оптимальная температура, необходимая для правильного функционирования всевозможных датчиков. В этом отделе трудятся профессионалы с наивысшей квалификацией. У каждого из них имеется высшее техническое образование и, что примечательно, солидный опыт работы на участке производства.
Поступившая в лабораторию деталь или готовая запчасть измеряется с использованием современного инструментария и всевозможных трехмерных линеек и сканеров и обязательно взвешивается. Некоторые запчасти проходят штучную проверку, как, например, шестерни коробки передач для определенных моделей Ferrari. Крупносерийные запчасти тестируются на уровне образца из каждой партии.
В рамках экскурсии по новому заводу побывали мы и в логистическом центре компании. Часть продукции здесь хранится в упакованном виде, часть – в консервирующей смазке и упаковывается непосредственно перед отгрузкой. Так оптимизируется площадь склада и снижаются затраты на транспортировку.
Многоуровневый центр оснащен автоматизированной системой хранения. Поступившие сюда запчасти распределяются по специальным ячейкам, при этом система сохраняет в памяти адрес ячейки, количество помещенных в нее запчастей и их артикул. Загрузка и отгрузка на склад осуществляются с помощью автоматизированных манипуляторов, которыми также управляет компьютер. Система отслеживает наиболее востребованные запчасти и помещает их на хранение в ближайшие ячейки для более оперативной последующей отгрузки.
По мере необходимости запчасти поступают на этап упаковывания, где задействован как ручной труд, так и роботизированные конвейеры, позволяющие упаковывать большие партии продукции. Вручную, как правило, упаковываются те запчасти, которые требуют специальных вложений, таких как крепежные болты, прокладки и т. д. Упакованная продукция получает соответствующую маркировку и информационную брошюру на языке страны, в которую в последующем запчасть будет отгружена.
Непосредственное формирование палет перед отправкой клиенту также происходит в логистическом центре на специально оборудованной линии. Оператор этого участка получает необходимые запчасти в упакованном виде со склада хранения по конвейеру и комплектует палету согласно полученному наряду. Его рабочее место оборудовано специальным пультом, позволяющим управлять конвейером и производить подсчет отгруженных запчастей. То есть каждая загруженная в палету запчасть учитывается компьютером, а в финале происходит контрольное взвешивание готовой к отправке палеты – с учетом веса загруженных запчастей и их упаковки.
Далее палеты поступают на склад временного хранения, откуда их развозят по всей Германии и отправляют дистрибьюторам компании bilstein group по всему миру.
Увидели мы в числе прочих и палеты с адресом известной казахстанской компании. А это значит, что те же запчасти (и с тем же качеством немецкого оригинала), которые поступают потребителям в Германии, получают и наши, казахстанские дистрибьюторы!
Текст: Дмитрий Саблин
Фотоматериал автора и компании bilstein group