На двух заводах в Германии специалисты Bosch тестируют генеративный искусственный интеллект (ИИ), внедряя его в базовые производственные модели. Инженеры ожидают, что искусственный интеллект сократит время разработки приложений с нынешних шести-двенадцати месяцев до нескольких недель.
Некоторые заводы Bosch уже используют ИИ для планирования, мониторинга и контроля производства. Например, на заводе в Хильдесхайме анализ данных на основе искусственного интеллекта помог сократить время цикла при вводе в эксплуатацию новых линий на 15 процентов. На заводе в Штутгарте-Фейербахе новые алгоритмы сократили процессы тестирования компонентов с трех с половиной до трех минут. Искусственный интеллект используется для контроля медных проводов при производстве электродвигателей, на другом предприятии его используют для контроля качества насосов высокого давления. Более 20 заводов используют Machine Vision AI – решение, разработанное подразделением специального оборудования Bosch. Это решение помогает обнаруживать трудно распознаваемые особенности, такие как микроскопические царапины и сколы на поверхностях, а также дефекты в сварных швах. Ошибки обнаруживаются на ранней стадии, время простоя оборудования сводится к минимуму, количество отходов сокращается, а энергия применяется целенаправленно.
Завод Bosch в Бурсе (Турция) наиболее ярко иллюстрирует, чего может достичь искусственный интеллект в производстве. Он сократил потребление воды на 30%, потребление энергии на 6% и количество лома на 9%, а также увеличил эффективность завода почти на 10 процентов. Эти достижения побудили Всемирный экономический форум назвать завод в Бурсе маяком Индустрии 4.0.
Фото Bosch